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工廠IoT化成為一種趨勢,但前期設備價格令許多中小企業卻步。日本旭鐵工公司社長木村哲也突發奇想,到秋葉原購買300日圓(約新台幣百元)的感測器自行DIY,就讓老舊機器搖身一變成IoT系統,生產效率提高近2倍,更省下4億日圓(約新台幣1億1千萬元)的設備費用。

00▲僅花百元生出 IoT 裝置,省下「億元」設備費。(圖/翻攝自中日新聞)

根據日本媒體《ASCII》報導,中小企業IoT化所遇到的3大課題為「不了解」、「沒有人才」、「沒有資金」。不了解IoT化的詳細內容,也沒有相關的人才進行規劃,更沒有充足的資金支付高達數億元的設備更新費用。


▲旭鐵工低成本進行IoT改革,1分45秒~6分55秒。(影片/取自YouTube,若遭移除請見諒)

01▲IoT革命兒─旭鐵工木村哲也社長。(圖/翻攝自YouTube,下同)

為解決上述問題,愛知縣的旭鐵工有了完美的解決方式。當時,旭鐵工接獲一筆豐田汽車的零件訂單,必須即時提高產量,社長木村哲也礙於IoT系統設備過於昂貴,又不想拋棄原本的機器,於是自己動手做。

至秋葉原購買分別為50日圓、250日圓的光感測器和磁性感測器,裝設在自家機器上,透過信號燈或電流的變化,將資料傳送至顯示器或手機中,就能得知完成一個零件所需要的作業時間。

02▲50日圓信號燈感測器和250日圓磁性感測器。

04▲將數據資料傳至手機以及顯示器。

將稼動率(產能利用率)和作業時間數據化後,以數據化的資料為基礎,便能設法來改善可働率。舉例來說,生產一個汽車零件,原本可働率為66%,製造一個需花費5.1秒,1小時產量為465個。

06▲以此汽車零件為例。

為了讓產量達到600個,於是設置一個小裝置,讓完成的零件可以自動滑落,省去人力撿拾;並且讓生產線上的傳送帶稍微傾斜,便可以進行自動補充。靠這兩點,就讓可働率提升至80%、製造時間縮短成3.9秒,產量更是遠超過目標產量,達738個。

07▲進行2部分的工程改善。

09▲有效提升生產效率。

10▲木村哲也社長替公司省下了4億日圓設備費、1億日圓勞務管理費。

木村哲也社長替公司省下了4億日圓(約新台幣1億1千萬元)的設備費、1億日圓(約新台幣2千8百萬元)的勞務管理費。此外,還以自家實績的基礎,創立了專門提供中小企業IoT服務的公司,收費為一個生產線月租8000日圓(約新台幣2,300元),幫助別人也替自己開啟新產業。

「IoT」總讓人有大規模、困難、高價的印象,實際上並不是如此,靠自己從小地方動手,便能產生出驚人的效果。

對IoT服務提供者來說,可能認為旭鐵工的作為很微小、不足為奇,但是在現階段實際應用上,已十分堪用。

如果經營者、現場,甚至全公司的人,都認為「妥善運用IoT,便能產生好效果」,那麼,便會有更多的人使用IoT。也就表示,中小製造業於現場的IoT化及數據化進展過程中,不只是跟風使用IoT,而是有著「為了改善生產效率,於是使用IoT」的想法。

▶▶文章來源:智慧機器人網

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